Von der Handlackierung zum Roboter
Retrofit statt Neuanlage: Wie der Lohnbeschichter Diebald den Einstieg in die Robotik gemeistert hat
Steigende Qualitätsanforderungen, wiederkehrende Serien und der zunehmende Fachkräftemangel stellen viele Beschichtungsbetriebe vor dieselbe Frage: Wie lässt sich Effizienz steigern, ohne den laufenden Betrieb zu gefährden? Der bayerische Familienbetrieb Diebald entschied sich bewusst gegen eine komplette Neuanlage und für ein Retrofit einer bestehenden manuellen Lackierkabine – mit klar messbaren Ergebnissen.
Tradition trifft wachsende Anforderungen
Die Firma Diebald ist seit 1949 als familiengeführter Beschichtungsdienstleister etabliert. An zwei Standorten im Großraum München werden hochwertige Industrielackierungen und Pulverbeschichtungen für anspruchsvolle Branchen realisiert – darunter Bahn, Medizintechnik, Maschinenbau und Luftfahrt. Das Teilespektrum reicht von wenigen Millimetern bis zu sechs Metern Bauteillänge, die Losgrößen von Einzelteilen bis zu fünfstelligen Serien.
Diese Bandbreite ist fester Bestandteil des Geschäftsmodells. Geschäftsführer Florian Diebald bringt es auf den Punkt: „Bei unseren Kunden kommen die kleinen und die großen Stückzahlen zusammen – vom Muster für die Messe bis zur Serienproduktion. Hier müssen wir flexibel bleiben.“ Genau diese Flexibilität wurde jedoch mit rein manuellen Prozessen zunehmend schwerer aufrechtzuerhalten.
Ausgangssituation: Manuelle Prozesse am Limit
Vor dem Projekt arbeitete Diebald ausschließlich mit Handlackierkabinen. Robotik- oder automatische Lackierung war nicht vorhanden. Bei wiederkehrenden Bauteilen mit größeren Stückzahlen zeigten sich deutliche Grenzen: schwankende Schichtdicken, begrenzter Durchsatz und eine hohe Abhängigkeit von erfahrenen Fachkräften. Gleichzeitig stiegen die Anforderungen der Kunden an Qualität, Reproduzierbarkeit und Prozessstabilität.
Eine komplette Neuanlage stand zwar zur Diskussion, wurde jedoch vorerst verworfen. Zu hoch waren Investitionsvolumen und Risiko, zu groß die Eingriffe in den laufenden Betrieb. Gesucht war ein pragmatischer Einstieg in die Automatisierung – mit überschaubarem Risiko und klarer Lernkurve.
Warum Retrofit die bessere Entscheidung war
Die Entscheidung fiel auf ein Retrofit einer bestehenden Lackierkabine. Eine vorhandene Handkabine sollte gezielt zu einer automatisierten Roboterkabine umgebaut werden. Ziel war es, Erfahrungen mit Robotik im realen Produktionsumfeld zu sammeln und gleichzeitig messbare Verbesserungen zu erzielen.
Bei der Auswahl des Partners setzte Diebald auf Empfehlungen aus der Branche. „Wir haben uns am Markt umgehorcht, nach Partnern für die Integration von Robotern im Retrofit. Die ASIS wurde uns von mehreren Seiten empfohlen“, erklärt Florian Diebald. Ausschlaggebend waren dabei die Erfahrung mit Bestandsanlagen und das Verständnis für die besonderen Anforderungen eines mittelständischen Beschichtungsbetriebs.
Technische Umsetzung unter engen Bedingungen
Die technische Umsetzung stellte hohe Anforderungen. Die bestehende Lackierkabine war vollständig als EX-Zone ausgeführt. Auf begrenztem Raum mussten Roboter, Farbversorgung, Spültechnik sowie der zusätzliche Power-&-Free-Kreislauf für die automatische Lackierung integriert werden.
„Die Aufgabe war extrem. Aus einer Handlackierkabine mit 32 m² Fläche wurde eine automatische Lackierkabine, mit Roboter, Farbversorgung und Fördertechnik. Auf dem Papier schien das fast unmöglich“, so Diebald. Standardlösungen kamen nicht infrage, das Layout musste individuell entwickelt werden.
Ein zentrales Element war die Positionierung der Farbversorgung in unmittelbarer Nähe zum Roboter. Dadurch konnten sehr kurze Leitungswege realisiert werden – mit entscheidenden Vorteilen für Farbwechselzeiten und Materialeffizienz.
Effizienzgewinne und neue Flexibilität
Die kurzen Farbwege zahlen sich im Produktionsalltag aus. Farbverlustewerden minimiert, auch durch die extra für den kleinen Raum konstruierte flexible Farbversorgung für unterschiedlichste Gebindegrößen von ca. 2 Liter Becher bis zum 30L Hobbock. „Die kurzen Leitungswege der Farbversorgung mit geringem Farbverlust ermöglichen es uns, selbst kleinste Stückzahlen wirtschaftlich über den Roboter laufen zu lassen. Diese Effizienz können wir an unsere Kunden weitergeben“, erklärt der Geschäftsführer.
Ein technisches Highlight ist die automatische Spülung der Farbversorgung. Innerhalb weniger Sekunden wird das komplette System inklusive Zahnradpumpen gereinigt. Stillstandszeiten werden so auf ein Minimum reduziert.
Robotik ohne Berührungsängste
Vorbehalte gegenüber der notwendigen Programmierung der Roboter konnten im Projektverlauf schnell ausgeräumt werden. Die Entscheidung fiel bewusst auf einen klassischen Industrieroboter – einen Painter. Nach einer gezielten Schulung durch das ASIS‑Personal waren die Mitarbeitenden in der Lage, den Roboter eigenständig zu „teachen“ – klassisch und bewährt über das Teachpanel.
Dadurch konnten alle Vorteile des spezialisierten Painter‑Roboters voll genutzt werden, insbesondere die optimierte Bahnführung und die Applikationstechnik direkt am Roboterarm. Die Möglichkeit, Programme selbst zu erstellen und anzupassen, sorgt für hohe Flexibilität im Produktionsalltag und kurze Reaktionszeiten bei neuen oder geänderten Bauteilen.
Retrofit bei Diebald
- Das Retrofit ermöglichte den Einstieg in die Robotik ohne komplette Neuanlage.
- Die Beschichtungsqualität wurde durch gleichmäßigere Schichtdicken und Farbtontreue deutlich verbessert.
- Kundenspezifisch ausgeführte Farbversorgung und Applikation für hohe Wirtschaftlichkeit auch bei kleinsten Losgrößen.
- Mitarbeitende programmieren den Painter‑Roboter eigenständig per Teachpanel.
Der Betrieb gewann Kapazität, reduzierte Ausschuss und baute Automatisierungskompetenz auf.
Fazit: Ein Evolutionsschritt mit Wirkung
Das Retrofit hat sich für Diebald als strategisch richtiger Schritt erwiesen. Die Beschichtungsqualität ist heute konstanter, der Durchsatz höher und der Ausschuss geringer. Gleichzeitig wurde wertvolles Know-how im Bereich Automatisierung im eigenen Unternehmen aufgebaut.
„Als Fazit darf ich sagen, es war herausfordernd, aber es hat sich gelohnt. Wir konnten unsere Kapazitäten verdoppeln, den Ausschuss verringern und haben uns die Kompetenz der Automatisierung ins Haus geholt. Auch als kleines mittelständisches Unternehmen haben wir uns in die Robotik getraut und sind glücklich über diesen Evolutionsschritt“, fasst Florian Diebald zusammen.
Video zum Fachbeitrag
Ergänzend zu diesem Fachbeitrag zeigt ein Video die Anlage im realen Betrieb – vom manuellen Prozess bis zur automatisierten Beschichtung mit Roboter. Das Video verdeutlicht die technischen Details, das Layout der Retrofit‑Lösung und die Abläufe im Produktionsalltag.
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